Láser QCW vs. láser de fibra óptica para soldadura de moldes: ¡Diferencias clave!

En la actualidad, más y más personas en el mercado están preguntando acerca de los productos láser QCW, pero muchas personas no están muy familiarizadas con este producto. Por lo tanto, vamos a discutir la diferencia entre el láser QCW y el láser de fibra para productos de máquinas de soldadura de molde.

1. Principio de funcionamiento

Láser QCW (onda cuasi-continua) : ofrece salida pulsada de alta energía con potencia pico ajust(típicamente 100-500 kW) y anchos de pulso (nivel de ms). Ideal para soldadura de precisión con entrada de calor controlada.

Láser de fibra: utiliza una salida continua o modulada de onda continua (CW) (potencia común: 500-2,000 W). Destaca en soldadura de alta velocidad y penetración profunda.

2. Impacto térmico

La operación pulsada de QCW minimila acumulación de calor, reduciendo la distorsión en moldes delgados o sensibles al calor (por ejemplo, troqueles de estamp).

Los láseres de fibra generan calor concentrado, adecuado para materiales gruesos, pero el riesgo de mayor estrés térmico si no se gestiona.

3. Ámbito de aplicación

QCW: preferido para reparaciones de áreas pequeñas, geometrías intrincadas y materiales propensos a agrietamiento (por ejemplo, acero endurecido, inserde carbur).

Fibra: optimipara soldadura de alto rendimiento, costuras grandes y juntas profundas (por ejemplo, núcleos de molde de inyección).

4. Costo & mantenimiento

Los sistemas QCW tienen mayores costos iniciales pero menor mantenimiento (diseño de estado sólido, sin consumibles).

Los láseres de fibra ofrecen una menor inversión inicial, pero requieren reemplazos periódicos de componentes de fibra óptica.

5. flexibilidad

QCW permite un ajuste preciso de parámetros (duración del pulso/energía) para diversos materiales.

Los láseres de fibra dan prioridad a la velocidad y la compatibilidad de automatización.

Resumen resumen

Elegir QCW para aplicaciones de precisión y bajo calor; Opte por láseres de fibra para soldadura profunda y de alta velocidad en entornos industriales. El grosor del Material, la geometría de la pieza y el presupuesto son factores decisivos.

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